目前國內煉油廠（chǎng）的絕（jué）大部分減壓裝置普遍采用的蒸汽係統抽真空，需要消耗（hào）大量（liàng）的蒸汽作為抽空介質，同（tóng）時又產生了大量的酸（suān）性水。麵對日益嚴（yán）格的環保法規，煉油廠需要對這些排放物（wù）進行清潔處理或燒掉，這是（shì）很昂貴的選擇（zé）方案。為了節約蒸汽降（jiàng）低成（chéng）本，國外越來（lái）越多的煉油廠選（xuǎn）擇不需（xū）要工作流體（tǐ）的幹式真空泵或液環式真空泵，但也存在故障率髙、維修費用高等問題。考慮到這個問題，國內（nèi）煉油（yóu）廠覺得需要對煉油常減壓裝（zhuāng）置進行改（gǎi）造，經91污技術人員的研究，得出一個結（jié）論，那就是采用真空係統（tǒng）在煉油常減壓（yā）裝置中的應用，下麵由小編給大家分（fèn）析下吧。

石油煉製工業的定義

石油（yóu）：指氣態、液態和固態的烴（tīng）類混合物，居有天然（rán）性（xìng）狀；

原油：指石油的基（jī）本類型（xíng），常壓下呈液態，其（qí）中也包（bāo）括液態非烴類組合（hé）（天（tiān）然液態烴類（lèi）混合物）；

天然氣：指石油的主要類型，常溫常壓呈氣態，在地層條件下（xià）溶於（yú）原油中。

在（zài）燃料型常減壓塔蒸餾過程中，一般常壓蒸餾切割直餾汽油煤油（yóu）、輕柴油、重柴油等（děng）餾分，這些餾（liú）分（fèn）經過簡單精製和調（diào）合成為合（hé）格產品；減（jiǎn）壓蒸餾切（qiē）割二次加工原料（liào），如催化裂化原料、加氫裂化原料等，這些原料經過輕質化、補充（chōng）精（jīng）製（zhì）和調合後，生產汽油和柴油等產品。這種常減壓蒸餾工藝一直被各大煉油廠使用。由於常壓塔進料段氣液（yè）分離是一次閃蒸過程，而提餾段汽提（tí）又難以實現輕組分完全（quán）汽（qì）化（huà），因此常壓（yā）渣油中必然含有部分柴油（yóu）餾分。這些柴油（yóu）餾分在（zài）減壓塔中與重質組分一起被分離用作二次加工原料，要生（shēng）產合格產品尚需經過裂化、精製等過程，而且柴油（yóu）餾分經過裂化後，部分變為較輕的（de）汽油、液化氣等。這不（bú）僅降低了一次加工柴（chái）汽比，而且增加（jiā）了二次加（jiā）工負荷，增加了單（dān）位煉油成本。

目前，我司針對該問題主要有（yǒu）兩種解決方案：一是改造常壓塔提（tí）餾段；二是減一（yī）線餾分油返常壓（yā）塔回煉。由於（yú）裝置（zhì）固有條（tiáo）件限製了常壓塔提餾段（duàn）的改造，以及減一線餾分（fèn）油回煉（liàn）必然增加裝置能耗，因此對燃料（liào）型減壓塔上部（bù）進行改造由減一線直接生產柴油組（zǔ）分（fèn），取得了明顯效果。

煉油常減壓裝置專用真空係統有如下優點：

1.不（bú）需要水或水蒸（zhēng）氣，降低了能耗，使操作成（chéng）本大大降低；

2.效率高，操作調整便利，可根據生產需要調整真空度；

3.可提高裝置處理能力；可以（yǐ）達到高壓縮比，排放壓（yā）力（lì）最高可達25MPa；

4.不需要大麵積的冷凝器，節約能源，安裝簡便；

5.無酸性水排放減少了環境汙染；

6.采用減（jiǎn）一線油作介質，節約資源。

通過對傳統的煉油常（cháng）減壓裝置的（de）分析，及結合了改造（zào）後的煉油常減壓裝置的效果等方（fāng）麵的考慮，可（kě）以了解到真（zhēn）空係統在煉油常減壓裝置中的應用對國內（nèi）煉油廠的煉油生產速度、耗能、成本等起到了重要的作用。